仓库的5s和6s标准是什么？

5S虽然是五个字母，但远不止五个字母的表面意思这么简单。整理—整顿—清扫—清洁—素养，不是简单的词语组合，而是一个有递进关系的有前后顺序的实施推进过程。5S的目的是通过实施一系列现场活动，将现场变得比以前更好的一个过程。

因此，推行5S本质上是开展一项改善活动。作为改善活动，5S推行也必然要遵循改善的基本原则：PDCA循环/SDCA循环。那么在5S的各个步骤中，也有相对应的PDCA/SDCA。

社会上存在多种对5S的误解。比如，有些公司在5S的基础上增加了安全Safety，名曰6S。从管理层的角度看，一方面这是用心良苦，希望表达对安全的重视;另一方面是所谓的创新，某种程度的宣传需要。

其实，这种改变，不但从改善逻辑上没有意义，在实际中也难有实际的作用和效果。把Safety强行作为一个新的S或其他多个S，可是因为误认为其余5个S是并列的指标关系(也可能这种“数量+名词”的表达方式容易误导)。

不管怎样，6S、7S、8S等纯粹是在玩表面的文字游戏，完全偏离了本源，不伦不类，正所谓“失之毫厘，差之千里”。

6S的起源

◆5s源于日本丰田公司。5S活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝。后来人们把安全也加入到5S是形成现在的6S，现在也有很多企业 把节约、服务、满意度一起形成9S。

◆ 6S活动的开展不仅开创了“制造型企业也可以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端，而且在提高质量、减少浪费、提高生产效率和降低生产成本，提升士气，提高员工综合素养和自主管理能力方面取得了意想不到的效果。

实施6Ｓ的目的

1.改善和提高企业形象

2.促成效率的提升

3.改善零件在库周转率

4.减少直至消除故障，保障品质

5.保障企业安全生产

6.降低生产成本

7.缩短作业周期，确保交期

8.改善员工精神面貌，使组织活力化